В компании «ВолгоградБытХим» подвели итоги 3-месячного участия в нацпроекте
«Производительность труда». Оптимизации на пилотном потоке подвергся процесс
изготовления одного из жидких моющих средств, поскольку в общему объеме доля
выручки по этому направлению достигает 11,5%.
Анализ пилотного потока рабочей группой проекта позволил выявить порядка
трех десятков «узких» мест, мешающих производству. В тройку основных можно
отнести излишние транспортировки сырья, простои персонала при загрузке
опасного сырья и варьирование времени выполнения операций из-за отсутствия
стандартов.
Построенная рабочей командой диаграмма Спагетти целевого состояния уже дала
необходимый эффект при пополнении и загрузке сырья в реактор: время на
перемещения снижено на 48,2%, при этом расстояние сокращено на 26,9%.
Разработанное «дерево целей» позволило закрепить центры ответственности за
достижение стратегических целей предприятия и обеспечить прозрачность
принимаемых руководством решений и возможность оценить их воздействие на
конечный результат. Также были разработаны мероприятия по эталонному участку
и внедрен производственный анализ.
На последующие 3 месяца участия в нацпроекте на предприятии намерены создать
эргономичные рабочие места в пилотном потоке и внедрить систему 5С в цехе
жидкостей. Также рабочая команда планирует реализовать мероприятия по
повышению производительности пилотного потока и эталонного участка.
Активную фазу участия в нацпроекте «Производительность труда» миновало
другое волгоградское предприятие. На пилотном потоке компании «Энергия Юга»
оптимизировали монтаж силового оборудования. Внедрение бережливого
производства позволило достигнуть существенных изменений: время протекания
процесса снижено на 24%, незавершенное производство сокращено на 12%,
выработка за смену увеличена на 26%.
Также подвели итоги повышения производительности труда по итогам 6-месячного
участия в национальном проекте «Производительность труда» в компании
«РИВЭЛЛ». Доля производства регулирующей арматуры в общей выручке завода
достигает пятой части всех доходов предприятия. Решали проблемы, оказывающие
негативное воздействие на работу предприятия, в несколько этапов. Была
сделана визуализация рабочих мест, введен производственный анализ,
определены коренные причины выявленных проблем. Проведенная оценка
эталонного участка показала возможность сокращения времени переналадки
токарного станка на 43%.